04 | 12 | 2016

Отчёт о прохождении учебно-технологической практики

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Рейтинг 4.25 (2 Голоса)

Южный филиал

Крымский Агротехнологический Университет

Национального Аграрного Университета

Отчёт О прохождении учебно-технологической практики в ОАО «Крыммолоко»

Украина, АР Крым, 95013 г. Симферополь

Ул. Севастопольская 35

Выполнил студент: 

Группа: ТМ-31

Руководитель практики

от ВУЗа: Билявцева Е. А.

Председатель правления: Михайленко С. И.

Симферополь 2007

Описание технологических процессов

Приём молока

Осуществляется с помощью счётно-измерительного устройства, расположенного в приёмке в проездном моечном отделении. Проверка количества принятого молока осуществляется на весах марки СМИ-500. Принятое по качеству и количеству молоко охлаждается на охладителях марки ООА-25 и поступает в резервуары – танки

Производство молока пастеризованного 2.5%

Пастеризованное молоко вырабатывается из нормализованного молока м. д. жира и сухих вещ. молока подвергшегося тепловой обработке при определённых тепловых условиях, а затем охлажденного, такое молоко предназначается для непосредственного употребления в пищу.

Молоко коровье пастеризованное гомогенизированное

ТУ - 155-0541-71-18 023-2002-03-04

Приемка, охлаждение, нормализация

Подогрев до t = 55-600 C, очистка

Пастеризация при t = 95±20 C, выд. 20с

Охлаждение на охладителях до t = 4±10 C

Хранение в резервуаре не более 6ч.

 

Розлив при t = 0-60 C

 

Доохлаждение в камере до t = 4±20 С

 

Реализация

 

Срок хранение 7 суток

Нормализация молока до м. д. жира = 2,5% и одновременная его очистка происходит в сепараторе – нормализаторе пастеризационно-охладительной установке Вулкам-Лаваль

Сырое молоко из резервуара насосом подаётся в паст.-охл. установку для подогрева, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, откуда направляется в резервуары для промежуточного хранения перед розливом.

Очистка необходима для удаления механических примесей и микроорганизмов. На качество очистки влияет температура и скорость движения барабана. Очистка идет при температуре 40-600С.

Очищенное молоко гомогенизируют в гомогенизаторе при давлении 15-20 мПа. Под действием высокого давления молоко с огромной скоростью продавливается через щель камеры гомогенизатора, жировые шарики дробятся на более мелкие, трение между ними возрастает, разность плотностей жировых шариков и плазмы уменьшается, они теряют способность подниматься на поверхность и равномерно распределяются по всей массе молока. таким образом достигается гомогенность, т. е. однородность молока. Гомогенизированное молоко отправляется на пастеризацию, цель пастеризации уничтожить большую часть обычной микрофлоры и всю патогенную микрофлору при максимальном сохранении пищевой и биологической ценности. Пастеризация помогает продлить срок хранения молока, а пи приготовлении кисломолочных продуктов, требующих развития специальных культур, создаёт условия для их роста. Основными факторами, влияющими на эффективность пастеризации, является температура нагревания и время воздействия на молоко.

Пастеризованное молоко, пройдя секции водяного и рассольного охлаждения, поступает в охл. установки, охлаждается до температуры 4-60С и поступает в промежуточные резервуары, откуда направляется на линию розлива в пакеты элопак 1,0л полипак 1,0л, 0,5л

Кефир 2,5%

ТУ 25027034-011-99

Приемка, охлаждение до t = 4±20C

Нормализация

Гомогенизация (100-150атм., t = 60-700 C )

Пастеризация t = 95±10 C, выд. 3 мин

Охлаждение до температуры сквашивания

T = 36±10C; ГД DVS Flora - olanica

Заквашивание

Сквашивание 10-12ч. до pH 4.5-4.4

Охлаждение до t = 10-120C

Перемешивание и розлив

Доохлаждение в камере до t = 4±20C

Срок хранения 14 суток

Молоко на кефир принимают по массе и качеству, нормализуют по жиру в потоке на сепараторе-нормализаторе. Плотность смеси на кефир перед заквашиванием должна соответствовать – 1028 кг/см3 . Нормализованную смесь, подогретую до 40-45 С очищают на сеператоре-молокоочистителе, Пастеризуют смесь при 85-87 С и выдержкой 5-10 мин. или при 90-92 С с выдержкой 2-3 мин. на автоматизированных пастеризационно-охладительных установках ОПЛ-10. Они предназначены для быстрой и тонкослойной пастеризации молока с выдержкой и последующим его охлаждением до температуры сквашивания.

Пастеризованную смесь гомогенизируют при давлении 15 мПа и температуре пастеризации на гомогенизаторе. Гомогенизация обеспечивает однородный состав готового продукта, что предупреждает отстой жира, консистенция напитка получается более плотной, а во время хранения из сгустка не выделяется сыворотка. Лучшую вязкость продукта обеспечивает гомогенизация при 100-150 атм.

После гомогенизации смесь охлаждают до температуры заквашивания 36±1 С

Заквашивают и сквашивают смесь в резервуарах для к/м продуктов с охладительной рубашкой, снабжённых специальными мешалками, обеспечивающими равномерное и тщательное перемешивание смеси с закваской и молочного сгустка.

Во избежание вспенивания, влияющего на отделение сыворотки при хранении кефира, смесь на заквашивание подают через нижний штуцер резервуара. Закваску используем типа DVS. Перемешивание заканчиваем через 15 мин. после заполнения резервуара. После перемешивания смеси с закваской её оставляют на 8-12ч, до образования молочного сгустка кислотностью 85-100 Т (pH 4.65-4.5). По окончанию сквашивания сгусток перемешивают и охлаждают до 10-12 С в следующей последовательности. Молочный сгусток в двустенных резервуарах охлаждают путем пуска в межстенное пространство ледяной воды с температурой 2 С. Через 60 мин. после подачи воды включают мешалки. По достижении однородной консистенции молочного сгустка мешалку останавливают. Дальнейшее перемешивание ведут периодически, пока температура продукта не достигнет 10-12 С. Розлив продукта ведут самотёком и разливают в пакеты элопак 1,0л и 0,5л, и полипак 1,0л и 0,5л , стаканы 0,2л и 0,1л.

Ряженка 4%

ТУ 25027034005-99

Приёмка, охлаждение до t = 4±2 С

Нормализация

Гомогенизация (100-150атм, t 60-70 С)

Пастеризация, томление

T = 95-98 С, 3-4 часа

 

Охлаждение до t сквашивания 40-45 С

 

Заквашивание FD DVS St. Body-1

 

Сквашивание 5-6 ч при t 40-45 С, рН 4,9-5,2

Охлаждение до t 20-25 С

Перемешивание и розлив

Доохлаждение, хранение

Срок хранения 14 суток

Смесь для ряженки пастеризуют при t 95-98 С на установке и выдерживают при этой температуре 3-4 часа до выраженного кремового цвета в ёмкости. Во время томления смесь перемешивают 1-2 раза в час для предотвращения образования плёнки. После выдержки смесь охлаждают до температуры заквашивания, путём подачи ледяной воды в межстенное пространство рубашки танка t = 40-45 С. Сквашивание ведут 5-6 часов. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно прочного сгустка, и кислотности 75-80 Т. Охлаждают до t 20-25 С и подают самотёком на розлив. Разливают в пакеты и элопак 0,5л.

Сметана 20%

ТУ 250-270-034-009-99

Приёмка, охлаждение до t = 4±2ºС

 

Сепарирование t 35-45ºС

 

Сливки

 

Гомогенизация Р 70-110 атм. t 60-70ºС

Пастеризация t 95±2ºС, выд. 3-20 мин.

Охлаждение до t заквашивания

T 24±2ºС для мезофильных

Заквашивание FD DVS CH - N22

Сквашивание 12-14ч. , рН 4,7-4,6

 

Охлаждение до t 10-12ºС

 

Розлив

 

Доохлаждение, хранение t 4-6ºС

Срок хранения 14 суток

Сметана 20% жирности представляет собой кисломолочный продукт вырабатываемый из нормализованных пастеризованных сливок с применением молочно-кислых стрептококков, предназначенная для непосредственного употребления в пищу.

Молоко принимают по качеству и количеству. Подогревают в пастеризационно-охладительной установке, а затем сепарируют на сепараторе-сливкоотделителе до жирности 21,05 % и нормализуют в ёмкости. Нормализованные сливки подаются в сливочную секцию пастеризационно-охладительной установки и пастеризуются при

T 95±2ºС с выдержкой 3-20 мин. Пастеризованные сливки охлаждают до t 65ºС в секции пост. охл. установки и направляют на гомогенизацию в гомогенизатор. Гомогенизируют сливки, применяя двухступенчатую гомогенизацию (1 ступень-9-12мПа,2 ступень 5-6мПа)

Пастеризованные и нормализованные сливки охлаждают до температуры заквашивания на установке t 24±2ºС и направляют в емкости для заквашивания и сквашивания. Вносят закваску типа DVS на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков.

Процесс сквашивания осуществляется в закрытых ёмкостях, имеющих охлаждающую рубашку.

Окончание заквашивания определяют по кислотности сгустка 65±5ºТ. По окончании сквашивания, сметану перемешивают до получения однородной консистенции и направляют самотёком на фасовку. Фасовку ведут в пакеты типа полипак 0,4л и стаканы 0,3л, 0,2л, 0,1л.

Производство творога на поточно-механизированных линиях типа Я9-ОПТ1.1  Технологический процесс производства творога на поточно-механизированных линиях состоит из следующих операций:

- приёмка и подготовка сырья;

- подогрев и сепарирование молока;

- составление нормализованной смеси;

- гомогенизация, пастеризация и охлаждение нормализованного о обезжиренного молока;

- заквашивание, перемешивание молока, сквашивание и перемешивание сгустка;

- нагрев, выдерживание и предварительное охлаждение творожного сгустка в потоке;

- обезвоживание сгустка в потоке;

- охлаждение творога в потоке;

- фасовка, упаковка, маркировка;

- Доохлаждение упакованного продукта.

Приемка и подготовка сырья.

1.2  Молоко и другое сырьё принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия, а также на основание сертификационных документов поставщиков.

Бактериальные концентраты принимают согласно удостоверению качества, массе, внешнему виду и маркировке.

1.3 Отобранное по качеству молоко-сырьё после определения массы очищают на центробежных очистителях, а затем направляют на переработку или охлаждают до

T = (4±2)ºС и хранят в резервуарах промежуточного хранения не более 12 часов.

Подогрев и сепарирование молока

1.4 Очищенное молоко-сырье подогревают в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках до температуры (37±3)ºС и направляют в сепаратор сливкоотделитель, где производиться его разделение на обезжиренное молоко и сливки

Составление нормализованной смеси

1.5 Составление нормализованной смеси производиться в соответствии с Методикой определения коэффициентов пересчета белка на массовую долю жира смеси.

Гомогенизация, пастеризация и охлаждение нормализованного и обезжиренного молока

1.6 Нормализованное молоко, подогретое до температуры (60±5)ºС, гомогенизируют при следующих режимах:

- для творога с м. д.ж свыше 1,8 до 3,0% при давлении (5,0±1,0)МПа

- для творога с м. д.ж свыше 3,0 до 12,0% при давлении (9,0±1,0)МПа

- для творога с м. д.ж свыше 12,0 до 23,0% при давлении (7,5±1,0)МПа

1.7 Допускается использовать раздельную гомогенизацию, когда гомогенизации подвергается не все молоко, а только его жировая часть (сливки, которые затем смешивают с обезжиренным молоком).

1.8 Гомогенизированное нормализованное молоко или обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (78±2)ºС с выдержкой от 20 до 30 с.

1.9 Пастеризованное гомогенизированное нормализированное молоко или обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания и подают в резервуары для заквашивания.

В случае производственной необходимости допускается охлаждение пастеризованного гомогенизированного нормализованного молока или обезжиренного молока до температуры (4±2)ºС и хранение не более 5 часов.

При использовании на производство творога пастеризованного нормализованного молока или обезжиренного молока после хранения их перед подачей в резервуары для сквашивания необходимо предварительно подогреть до температуры заквашивания.

Заквашивание, перемешивание молока, сквашивание и перемешивание сгустка.

1.10 Процесс заквашивания и сквашивания нормализованного молока или обезжиренного молока осуществляют в резервуарах, имеющих мешалки и водяные рубашки.

1.11 Для заквашивания молока используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных молочнокислых лактококков, или бактериальные сухие концентраты лактококков или мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков, или бактериальные сухие концентраты мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков, образующих вязкий, не расслаивающийся сгусток.

1.12 Температуру заквашивания устанавливают:

- в летний период года – (26±2)ºС;

- в зимний период года – (28±2)ºС.

1.13 Закваску готовят в соответствии с действующей технологической инструкцией по приготовлению и применению заквасок и бактериальных концентратов для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

1.14 Масса вносимой закваски находится в пределах от 30 до 100кг на 1000кг заквашиваемой смеси.

Оптимальную массу закваски устанавливают в зависимости от ее активности, сезона года, продолжительности сквашивания.

Перед внесением в смесь закваску тщательно перемешивают до однородной консистенции.

Бактериальные концентраты используют согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок и бактериальных концентратов для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке, или по рекомендациям изготовителя.

1.15 После внесения закваски в смесь добавляют при необходимости хлористый кальций из расчета (200 – 400) г кристаллической соли на 1000 кг заквашиваемой смеси.

Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности при температуре 20ºС (таблица 1).

Плотность раствора хлористого кальция,

Г/см3

Содержание хлористого кальция в 1000мл раствора.

Принятая доза хлористого кальция ( количество кристаллической соли на 1000кг заквашиваемой смеси), г

200

400

Количество мл раствора на 1000кг заквашиваемой смеси

1,15

200

1000

2000

1,20

260

70

1540

1,25

340

580

1170

1,28

380

520

1050

1,29

400

500

1000

1,31

420

170

950

1,32

440

450

910

Приготовление раствора хлористого кальция производят согласно «Инструкции по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности», утвержденной в установленном порядке.

1.16 Заквашенную смесь тщательно перемешивают в течение 10-15 мин и оставляют в покое для сквашивания. Допускается производить дополнительное перемешивание через 1- 1.5 час после заквашивания, после чего смесь оставляют в покое для сквашивания.

Сквашивание смеси проводят до образования сгустка и достижения активной кислотности в пределах от 4.7 до 4.5 рН или титруемой кислотности:

- от 80 до 95ºТ – для творога с массовой долей жира до 3.0%;

- от 75 до 90ºТ – для творога с массовой долей жира свыше 3.0 до 5.0%;

- от 70 до 90ºТ – для творога с массовой долей жира свыше 5,0 до 12.0%;

- от 65 до 85ºТ – для творога с массовой долей жира свыше 12.0 до 23.0%;

Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 часов.

1.17 Для обеспечения получения сгустка с указанными показателями сырьё в резервуарах заквашивают последовательно через каждые 2 часа

1.18 Кислотность сгустка в резервуаре к моменту начала переработки должна иметь минимальное значение из заданных в п.1.16 пределов. Это делается с учетом того, чтобы к окончанию переработки кислотность сгустка не была выше рекомендованной.

1.19 Готовый сгусток перемешивают в резервуаре в течение от 2 до 5 мин и насосом объемного типа подают на тепловую обработку.

1.20 Сгусток в резервуаре в процессе переработки периодически, с целью предотвращения его расслаивания, перемешивают через каждые 30 мин в течение от 2 до 5 мин.

Нагрев, выдерживание и предварительное охлаждение творожного сгустка в потоке.

1.21 Тепловую обработку сгустка на линиях Я9-ОПТ -2,5 и ОПМЛ-Т1 осуществляют в потоке в соответствующих аппаратах ТОС, которые представляют собой прямоточный одноканальный многоходовой теплообменник, имеющий секции нагрева, выдерживания и охлаждения творожного сгустка.

В линии Я9-ОПТ-5 используются два одноканальных теплообменника, работающие параллельно.

1.22 В секции нагрева каждого аппарата ТОС сгусток нагревают до температур:

- от 42 до 48ºС при выработке творога с массовой долей жира до 1.8%;

- от 44 до 48ºС при выработке творога с массовой долей жира свыше 1,8 до 3.8%;

- от 46 до 50ºС при выработке творога с массовой долей жира свыше 3.8 до 5,0%;

- от 50 до 54ºС при выработке творога с массовой долей жира свыше 5.0 до 12,0%;

- от 52 до 56ºС при выработке творога с массовой долей жира свыше 12.0 до 23,0%;

При этом для творога с массовой долей жира более 20%, при необходимости, допускается увеличивать температуру нагрева.

Величина температуры нагрева сгустка выбирается в зависимости от конкретных условий производства, в частности, от кислотности сгустка и стадии технологического процесса. При этом большие величины температуры нагрева используют в начале технологического процесса и для больших значений кислотности сгустка.

В линиях Я9-ОПТ-2.5 и ОПМЛ-Т1 сгусток нагревают с помощью горячей воды подогреваемой в автономной бойлерной установке и циркулирующей через рубашки секции нагрева аппаратов ТОС по схеме «рубашка-бойлерная установка-рубашка»

В линии Я9-ОПТ-5 используются две бойлерные установки.

1.23 Из секции нагрева сгусток поступает в секцию выдерживания, где выдерживается при температуре нагрева, а затем – в секцию охлаждения, где охлаждается до рекомендуемых температур:

- от 34 до40ºС при выработке творога с массовой долей жира до 3.8%;

- от 36 до 42ºС при выработке творога с массовой долей жира свыше 3.8 до 12,0%;

- от 40 до 46ºС при выработке творога с массовой долей жира свыше 13.0 до 23,0%;

Охлаждение сгустка производят с помощью ледяной воды, циркулирующей через рубашки секции охлаждения.

1.24 Из секции охлаждения сгусток по вертикальной трубе, в которой происходит дополнительное выдерживание и выравнивание его температуры, поступает в обезвоживатель.

1.25 Переработку творожного сгустка на линии начинают без его охлаждения, ограничиваясь только нагревом до температуры, соответствующей данному виду творога, выбирая её по максимальной величине в рекомендуемых пределах.

После того, как в барабане обезвоживателя накопится достаточное количество продукта, которое обеспечит подпресовку вновь поступающего сгустка, начинают подачу ледяной воды в рубашки секции охлаждения, выбирая температуру, обеспечивающую получение продукта с требуемыми значениями массовых долей жира и влаги, выходя, в случае необходимости, за пределы рекомендуемых (п.1.23).

1.26 Тепловую обработку производят при скорости движения сгустка в работающем канале каждого аппарата ТОС линий Я9-ОПТ-2.5 и Я9-ОПТ-5, равной 0,05 м/с, что пропорционально производительности 2500 л переработки молока в час по одному каналу. Аналогичная обработка в линии ОПМЛ-Т1 осуществляется при скорости равной V = 0,09 м/с.

1.27 Не рекомендуется Увеличивать скорость движения сгустка по единичному каналу аппарата ТОС более чем на 10%, так как это приводит к увеличению потерь жира, ухудшению процесса обезвоживания и появлению пороков консистенции творога.

1.28 Продолжительность обработки сгустка в единичном канале аппаратов ТОС линий Я0-ОПТ-2.5 и Я9-ОПТ-5 составляет соответственно: нагрева - не менее 7.0 мин, выдерживания – не менее 2.4 мин, охлаждения – не менее 2.5 мин; в канале аппарата ТОС линии ОПТЛ-Т1 , соответственно: нагрева – не менее 7.5 мин, выдерживания - не менее 2.5 мин, охлаждения – не менее 3.0 мин.

Обезвоживание сгустка в потоке.

1.29 Обезвоживание творожного сгустка осуществляют во вращаемомся барабане обезвоживателя( для линии Я0-ОПТ-5 – в 2 барабанах), который обтянут фильтрующей иканью лавсан по ГОСТ 15978 (арт.56207).

Регулирование массовой доли влаги в твороге осуществляют путём изменения угла наклона барабана обезвоживателя, а также изменением температуры нагрева или охлаждения сгустка в аппарате ТОС.

Угол наклона барабана определяют по положению нижней образующей фильтровальной поверхности барабанов и изменяют от 0º до 15º.

Перед началом процесса обезвоживания творожного сгустка барабан обезвоживателя устанавливают таким образом, чтобы нижняя образующая фильтровальной поверхности барабана принимала горизонтальное положение или близкое к нему.

Затем постепенно, по мере накопления обезвоженного творога, барабан ставят в наклонное положение, контролируя при этом соответствие массовой доли влаги требуемой для данного вида продукта.

Время пребывания творожного сгустка в барабане определяется величиной угла наклона барабана и составляет от 15 до 5 мин.

При выработке творога с массовой долей жира более 15%, в случае превышения массовой доли жира в сыворотке более чем на 0,15%,

Приходится её сепарировать или организовывать раздельный сбор сыворотки и сепарировать только сыворотку, собираемую из второй секции барабана.

Охлаждение творога в потоке.

1.22 Творог, выходящий из барабана обезвоживателя, поступает в охладитель творога. Охлаждение производят хладагентами, циркулирующими через рубашки цилиндров и барабаны охладителя, до температуры не более 10ºС с последующим доохлаждением творога в холодильных камерах после его фасовки.

Фасовка, упаковка, маркировка.

1.23 Охлаждённый творог анализируют в соответствии с требованиями действующего стандарта по массовым долям влаги и жира и подают на фасовку.

1.24 Фасовку, упаковку, маркировку творога производят в соответствии с требованиями действующего стандарта на этот продукт.1.25 Творог фасуют в потребительскую тару, разрешенную к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы Украины для контакта с молочными продуктами.


Отчёт о прохождении учебно-технологической практики - 4.0 out of 5 based on 2 votes